Литой алюминий  Производители, Продавцы, Поставщики

Общая категория для компонентов, изготовленных специально с помощью процесса литья под давлением.

Литье под давлением - это процесс обработки металлов, при котором расплавленный металл впрыскивается в полость прецизионной формы под высоким давлением, охлаждается и застывает, образуя высокоточные отливки с высоким качеством поверхности.

Литье - После того как металл расплавлен до жидкого состояния, его заливают в полость модели, подходящей по форме и размеру формируемой детали. После охлаждения и застывания жидкого металла форму открывают (или разрушают), чтобы извлечь сформированную заготовку для отливки.

Автомобили/Электроника и бытовая техника/Промышленное оборудование/Аэрокосмическая и оборонная промышленность/Медицинские приборы

Интеграция от проектирования и изготовления пресс-форм, от литья под давлением сырья, станков с ЧПУ/токарных станков, обработки поверхности (впрыск топлива и порошковое напыление)

Литые детали - это детали, изготовленные путем заливки расплавленного металла или сплава в предварительно изготовленную форму, охлаждения и застывания, а затем удаления формы для получения конечного продукта. Этот процесс широко используется для изготовления деталей сложной геометрии, которые трудно или дорого обрабатывать из твердых материалов.
Ключевые характеристики литых деталей включают:

• Универсальность: Подходит для различных материалов (металлы, такие как железо, алюминий, сталь, медь, а в некоторых случаях и неметаллы).
• Сложные формы: Способны формировать сложные внутренние и внешние структуры, тонкие стенки и полые секции.
• Экономичность: Экономично для крупносерийного производства и крупных компонентов.
• Гибкость конструкции: Минимальные ограничения на размер, форму и качество поверхности деталей (в зависимости от процесса литья).

1. Литейные процессыЛитье в песчаные формы:Используются песчаные формы (многоразовые или одноразовые) для недорогого крупномасштабного производства сложных деталей (например, блоков двигателей, клапанов).
Литье под давлением: впрыск расплавленного металла под высоким давлением в многоразовые металлические формы, идеально подходящие для высокоточных тонкостенных деталей (например, компонентов автомобильных трансмиссий, электронных корпусов).
Литье по выплавляемым моделям: создание детализированных деталей с гладкой поверхностью с помощью воскового шаблона и керамической формы (например, лопатки аэрокосмических турбин, медицинские имплантаты).
Гравитационное литье: расплавленный металл поступает в форму под действием силы тяжести, подходит для деталей среднего размера с умеренной точностью (например, алюминиевые колеса).
Центробежное литье）:Использует центробежную силу для формирования полых деталей (например, труб, гильз цилиндров).
2. Материалы
Черные металлы: Чугун (серый, ковкий), углеродистая сталь, легированная сталь (высокопрочная).
Цветные металлы: Алюминиевые сплавы (легкие, коррозионностойкие), медные сплавы (электропроводность), магниевые сплавы (сверхлегкие), цинковые сплавы (литье под высоким давлением).
Другие материалы: Некоторые полимеры или керамика для специализированного неметаллического литья.
3. Конструктивные соображения
Толщина стенок: Равномерная толщина во избежание усадочных дефектов; минимальная/максимальная толщина в зависимости от материала и процесса.
Угол наклона: Углы на вертикальных поверхностях для облегчения удаления формы.
Филе/радиус: Закругленные внутренние/внешние углы для уменьшения концентрации напряжений и улучшения заполнения формы.
Отделка поверхности: Зависит от типа формы (например, литье в песчаные формы дает грубые поверхности; литье под давлением обеспечивает гладкую поверхность).
4. Контроль качества
Неразрушающий контроль (NDT): Радиография, ультразвуковой контроль, контроль красителем для выявления внутренних/внешних дефектов.Mechanical Испытания: Прочность на разрыв, твердость, испытания на ударопрочность.
Термообработка: Отжиг, закалка или отпуск для улучшения свойств материала.
Постобработка: Механическая обработка, нанесение покрытий или отделка поверхности для соответствия размерным/функциональным требованиям.

1. Автомобильная промышленностьКомпоненты двигателя: Блоки цилиндров, головки цилиндров, коленчатые валы, корпуса коробок передач (литье в песчаные/штампованные формы).Детали шасси: Кронштейны подвески, ступицы колес (алюминиевое литье под давлением для облегчения).Тормозные системы: Суппорты, роторы (чугунное литье для повышения жаропрочности).2. Авиация и космонавтикаЛопатки и лопатки турбин (литье по выплавляемым моделям из высокотемпературных сплавов, таких как инконель).Конструктивные элементы: Кронштейны крыла, опоры двигателя (магниевые/алюминиевые сплавы для прочности и снижения веса).Детали шасси: Сложные геометрические формы, требующие высокой надежности.
3. Энергетика и мощностьПромышленные турбины: Корпуса генераторов, детали паровых турбин (стальное/чугунное литье).Возобновляемые источники энергии: Втулки ветряных турбин, корпуса редукторов (крупномасштабное литье в песчаные формы для ковкого чугуна).Нефть и газ: Клапаны, насосы и соединительные элементы (коррозионностойкие сплавы, например, дуплексная нержавеющая сталь).
4. Промышленное оборудованиеТяжелое оборудование: Редукторы, рамы и корпуса для строительной/сельскохозяйственной техники (чугун для долговечности).Насосы и клапаны: Для очистки воды, химической обработки (литая сталь, бронза для коррозионной стойкости).
5. Потребительские товарыЭлектроника: Радиаторы, корпуса ноутбуков/телефонов (алюминиевое литье под давлением для терморегуляции).Фурнитура: Смесители, дверные ручки (литье под давлением из сплава цинка/меди для эстетики и стоимости).
6. Медицинские и стоматологические имплантаты: Протезы тазобедренного/коленного сустава, зубные коронки (литье по выплавляемым моделям из титана для обеспечения биосовместимости).Хирургические инструменты: Высокоточные компоненты с гладкими поверхностями.
7. Строительство и архитектураСтруктурные элементы: Декоративные изделия из чугуна, крышки люков (литье из серого чугуна).Трубы и фитинги: Трубы из ковкого чугуна для водо- и газораспределения.

Изготовление и обработка деталей в соответствии с требованиями заказчика (чертежи, эскизы, образцы).
Обрабатываемые материалы: сталь, нержавеющая сталь, медь, алюминий, PP, POM, титан, PEEK и другие обрабатываемые материалы (металл/пластик).

Точные допуски, которых мы можем достичь
0,003 | При диаметре вала менее 6 миллиметров максимальный допуск на отверстие составляет 0,003 миллиметра.
0.005 | Если диаметр вала больше 6 миллиметров, а допуск на апертуру составляет 0.005 миллиметров.
0.005 | Линейность на расстоянии менее 100 миллиметров и т.д., с допуском до 0.005 миллиметров.
0,01 | 100 миллиметров и более с линейным допуском до 0,01 миллиметра.
0,003-0,005 | Форма допуска до 0,003-0,005 миллиметров.
0,01 | Позиционный допуск составляет 0,01 миллиметра

Широко используется во многих областях, таких как авиация, аэрокосмическая промышленность, энергетика, химическая промышленность, охрана окружающей среды, пищевая промышленность, фармацевтика и т.д.

Литье алюминия под давлением - это процесс, при котором расплавленный алюминий помещается в формы под высоким давлением для производства точных деталей; благодаря легкости, высокой прочности, отличной стабильности размеров и хорошему качеству поверхности изделий из него, эта технология широко используется в автомобильной промышленности, аэрокосмическом секторе, при производстве электронных устройств и потребительских товаров, не только отвечая требованиям высокой производительности, долговечности и эстетики, но и позволяя быстро серийно производить сложные структурированные компоненты, тем самым постоянно стимулируя инновации в дизайне продукции и производственных процессах.

1.контроль температуры
Температура заливки:
Кремний-алюминиевый сплав (например, ADC12): простые структурные компоненты при 610-630 °С, сложные компоненты при 644-680 °С 12.
Сплавы с плохой текучестью требуют повышения температуры (например, сплав A380 может достигать 720 °С).
Температура пресс-формы:
Формы для алюминиевых сплавов рекомендуется нагревать в диапазоне 200-280 °С, при этом для тонкостенных/сложных деталей требуется более высокая температура.

2.Параметры впрыска
Скорость впрыска:
Медленная стадия 0,1-0,5 м/с (выпуск), быстрая стадия 2-6 м/с (заполнение) 45.
Для тонкостенных деталей требуется скорость ≥ 4 м/с, в то время как для толстостенных деталей скорость может быть снижена на 5.
Соотношение давлений:
Тонкостенные компоненты имеют диапазон давления 80-120 МПа, в то время как толстостенные компоненты могут снизить давление, но требуют увеличения давления наддува на 5%.

3.Временной параметр
Время заполнения: 0,01-0,1 секунды, увеличивается на 3 секунды при высокой температуре сплава или быстром отводе тепла от пресс-формы.
Время выдержки под давлением: ≥ 2 секунд, с увеличением на 0,5 секунды на каждый 1 мм толстостенных компонентов.

4.Стандарты материалов и состава
ADC12 (японский стандарт, содержание кремния 10,5-12%), A380 (американский стандарт, хорошая текучесть) 7.
Отечественные Y102/Y112 подходят для различных требований к прочности.
Требования к составу:
Содержание алюминия ≥ 90%, кремния 7-12%, меди/магния в зависимости от марки 8.

1.Контроль температуры
Температура заливки:
Кремний-алюминиевый сплав (например, ADC12): простые структурные компоненты при 610-630 °С, сложные компоненты при 644-680 °С 12.
Сплавы с плохой текучестью требуют повышения температуры (например, сплав A380 может достигать 720 °С).
Температура пресс-формы:
Формы для алюминиевых сплавов рекомендуется нагревать в диапазоне 200-280 °С, при этом для тонкостенных/сложных деталей требуется более высокая температура.
2.Параметры впрыска
Скорость впрыска:
Медленная стадия 0,1-0,5 м/с (выпуск), быстрая стадия 2-6 м/с (заполнение) 45.
Для тонкостенных деталей требуется скорость ≥ 4 м/с, в то время как для толстостенных деталей скорость может быть снижена на 5.
Соотношение давлений:
Тонкостенные компоненты имеют диапазон давления 80-120 МПа, в то время как толстостенные компоненты могут снизить давление, но требуют увеличения давления наддува на 5%.
3.Временной параметр
Время заполнения: 0,01-0,1 секунды, увеличивается на 3 секунды при высокой температуре сплава или быстром отводе тепла от пресс-формы.
Время выдержки под давлением: ≥ 2 секунд, с увеличением на 0,5 секунды на каждый 1 мм толстостенных компонентов.
4.Стандарты материалов и состава
ADC12 (японский стандарт, содержание кремния 10,5-12%), A380 (американский стандарт, хорошая текучесть) 7.
Отечественные Y102/Y112 подходят для различных требований к прочности.
Требования к составу:
Содержание алюминия ≥ 90%, кремния 7-12%, меди/магния с поправкой на класс 8

1、 Область автомобильного производства
Технология легкого веса
Литые детали из алюминиевого сплава позволяют снизить качество автомобиля на 10%, добиться снижения расхода топлива на сто километров на 0,3-0,6 л и уменьшить выбросы CO ₂ на 8,5 г/км.
Применяется для систем двигателя, трансмиссии, трех электрических систем (батарея/мотор/электронное управление) и конструктивных элементов кузова, например, интегрированная литая нижняя панель Tesla, которая позволяет сократить количество деталей на 70%.
Прорыв в области новых энергетических транспортных средств
На каждые 10 % снижения веса чисто электрических автомобилей запас хода увеличивается на 5-8 %. Технология литья под давлением стала предпочтительной для изготовления таких ключевых компонентов, как корпуса аккумуляторных батарей и кронштейны двигателей.
2、 В области бытовой электроники
Теплоотвод и структурные компоненты
Литые детали из алюминиевого сплава используются для изготовления корпусов мобильных телефонов и ноутбуков, обладающих как теплоотдачей (теплопроводность 180 Вт/м - К), так и ударопрочностью.
Радиатор базовой станции 5G использует технологию литья под давлением для достижения сложной микроканальной структуры, которая повышает эффективность теплоотдачи на 40 %.
Применение в умном доме
Интеллектуальные дверные замки, корпуса маршрутизаторов и другие изделия достигают уровня защиты IP67 благодаря литью под давлением, а коррозионная стойкость в соляном тумане составляет более 1000 часов.
3、 Промышленные и развивающиеся области
Аэрокосмическая промышленность
Опоры двигателя самолета и детали шасси изготавливаются методом литья под давлением из магниевого сплава, что позволяет снизить вес на 30% при сохранении прочности.
Накопители энергии для фотоэлектрических систем
Корпус инвертора отлит под давлением для достижения степени защиты IP65 и подходит для экстремальных условий эксплуатации в диапазоне от -40 ℃ до 85 ℃.
Медицинские приборы
Рукоятка хирургического инструмента изготовлена из алюминиевого сплава методом литья под давлением, который отвечает требованиям высокотемпературной стерилизации (121 ℃) и поверхности Ra ≤ 0,4 мкм.