Литьевое производство  Производители, Продавцы, Поставщики

Крупносерийное производство металлических деталей методом литья под давлением для изготовления последовательных и сложных деталей.

1.контроль температуры
Температура заливки:
Кремний-алюминиевый сплав (например, ADC12): простые структурные компоненты при 610-630 °С, сложные компоненты при 644-680 °С 12.
Сплавы с плохой текучестью требуют повышения температуры (например, сплав A380 может достигать 720 °С).
Температура пресс-формы:
Формы для алюминиевых сплавов рекомендуется нагревать в диапазоне 200-280 °С, при этом для тонкостенных/сложных деталей требуется более высокая температура.

2.Параметры впрыска
Скорость впрыска:
Медленная стадия 0,1-0,5 м/с (выпуск), быстрая стадия 2-6 м/с (заполнение) 45.
Для тонкостенных деталей требуется скорость ≥ 4 м/с, в то время как для толстостенных деталей скорость может быть снижена на 5.
Соотношение давлений:
Тонкостенные компоненты имеют диапазон давления 80-120 МПа, в то время как толстостенные компоненты могут снизить давление, но требуют увеличения давления наддува на 5%.

3.Временной параметр
Время заполнения: 0,01-0,1 секунды, увеличивается на 3 секунды при высокой температуре сплава или быстром отводе тепла от пресс-формы.
Время выдержки под давлением: ≥ 2 секунд, с увеличением на 0,5 секунды на каждый 1 мм толстостенных компонентов.

4.Стандарты материалов и состава
ADC12 (японский стандарт, содержание кремния 10,5-12%), A380 (американский стандарт, хорошая текучесть) 7.
Отечественные Y102/Y112 подходят для различных требований к прочности.
Требования к составу:
Содержание алюминия ≥ 90%, кремния 7-12%, меди/магния в зависимости от марки 8.

1、 Область автомобильного производства
Технология легкого веса
Литые детали из алюминиевого сплава позволяют снизить качество автомобиля на 10%, добиться снижения расхода топлива на сто километров на 0,3-0,6 л и уменьшить выбросы CO ₂ на 8,5 г/км.
Применяется для систем двигателя, трансмиссии, трех электрических систем (батарея/мотор/электронное управление) и конструктивных элементов кузова, например, интегрированная литая нижняя панель Tesla, которая позволяет сократить количество деталей на 70%.
Прорыв в области новых энергетических транспортных средств
На каждые 10 % снижения веса чисто электрических автомобилей запас хода увеличивается на 5-8 %. Технология литья под давлением стала предпочтительной для изготовления таких ключевых компонентов, как корпуса аккумуляторных батарей и кронштейны двигателей.
2、 В области бытовой электроники
Теплоотвод и структурные компоненты
Литые детали из алюминиевого сплава используются для изготовления корпусов мобильных телефонов и ноутбуков, обладающих как теплоотдачей (теплопроводность 180 Вт/м - К), так и ударопрочностью.
Радиатор базовой станции 5G использует технологию литья под давлением для достижения сложной микроканальной структуры, которая повышает эффективность теплоотдачи на 40 %.
Применение в умном доме
Интеллектуальные дверные замки, корпуса маршрутизаторов и другие изделия достигают уровня защиты IP67 благодаря литью под давлением, а коррозионная стойкость в соляном тумане составляет более 1000 часов.
3、 Промышленные и развивающиеся области
Аэрокосмическая промышленность
Опоры двигателя самолета и детали шасси изготавливаются методом литья под давлением из магниевого сплава, что позволяет снизить вес на 30% при сохранении прочности.
Накопители энергии для фотоэлектрических систем
Корпус инвертора отлит под давлением для достижения степени защиты IP65 и подходит для экстремальных условий эксплуатации в диапазоне от -40 ℃ до 85 ℃.
Медицинские приборы
Рукоятка хирургического инструмента изготовлена из алюминиевого сплава методом литья под давлением, который отвечает требованиям высокотемпературной стерилизации (121 ℃) и поверхности Ra ≤ 0,4 мкм.